Condiciones Necesarias Para Laborar En Espacios Confinados

Espacio confinado es cualquier espacio con aberturas limitadas de entrada y salida y ventilación natural desfavorable, en el cual pueden acumularse contaminantes químicos, tóxicos o inflamables, tener una atmósfera con deficiencia de oxígeno, y que no está diseñado para una ocupación continuada por parte del trabajador.

TIPOS DE ESPACIOS CONFINADOS:

•  Espacios confinados abiertos por su parte superior y de profundidad tal que  dificulta la ventilación natural:

  Fosos.

  Cubas.

  Pozos.

  Depósitos    

•  Espacios confinados con una pequeña abertura de entrada y salida (boca de  hombre):

  Reactores.

  Tanques.

  Gasómetros.

  Túneles.

  Alcantarillas.

  Bodegas

Además los espacios confinados, se pueden dividir en tres clases: A, B o C, de acuerdo  al grado de peligro para la vida de los trabajadores.

Clase A: Corresponde a aquellos donde existe un inminente peligro para la vida. Generalmente riesgos atmosféricos (gases inflamables y/o tóxicos, deficiencia o enriquecimiento de oxigeno).

Clase B: En esta clase, los peligros potenciales dentro del espacio confinado pueden ser de lesiones y/o enfermedades que no comprometen la vida ni la salud y pueden controlarse a través de los elementos de protección personal. Por ejemplo: se  clasifican como espacios confinados clase B a aquellos cuyo contenido de oxígeno, gases inflamables y/o tóxicos, y su carga térmica están dentro de los límites permisibles. Además, si el riesgo de derrumbe, de existir, fue controlado o eliminado.

Clase C: Esta categoría, corresponde a los espacios confinados donde las situaciones de peligro no exigen modificaciones especiales a los procedimientos normales de trabajo o el uso de equipos de protección adicionales. Por ejemplo: tanques nuevos y limpios, fosos abiertos al aire libre, cañerías nuevas y limpias, etc.

RIESGOS

Riesgos Generales. Aquellos que al margen de la peligrosidad de la atmósfera interior son debidos a las deficientes condiciones materiales del lugar de trabajo. 

•  Riesgos mecánicos.

  Equipos que se ponen en marcha intempestivamente.

  Atrapamientos.

  Choques.

  Golpes.

•  Riesgos de electrocución por contactos con partes metálicas accidentalmente  en tensión.

•  Caídas a distinto e igual nivel por resbalones, etc.

•  Caída de objetos en interior.

•  Ambiente físico agresivo.

•  Fatiga.

•  Problemas de comunicación. 

Riesgos Generales	Causas	Medidas Preventivas
Atropellos por vehículos	Tráfico rodado	Equipos para la señalización del tráfico diurno y nocturno: conos reflectantes, balizas, etc.
Caídas a distinto nivel	Escaleras fijas con: Primeros o últimos pates difíciles de alcanzar. Pates en mal estado. Pates deslizantes por agua o lodo. Ausencia de parte de los pates. Escaleras portátiles inseguras, inestables o mal ancladas. Bocas de entrada sin protección.	Reubicación correcta de los primeros y últimos pates, para que permitan su acceso fácilmente. Los estribos y tramos portátiles o escamoteadles, se acoplarán a la parte superior de las escaleras fijas, para facilitar el alcance de los primeros pates. Barandillas defensas, rejillas, etc., para la protección de las bocas de entrada. Escaleras fijas y portátiles seguras y estables. Las escaleras colgantes de cuerda con peldaños de madera, o similares, deben desecharse como equipo de trabajo.
Atrapamientos, golpes, Cortes, etc.	Paredes y techo irregulares, con reducido espacio para el tránsito Presencia de todo tipo de residuos: cascotes, vidrios, objetos metálicos, etc.	Empleo exhaustivo de las boquillas acoplables a las mangueras de alta presión del camión de saneamiento: limpiadoras, perforadoras, ladrillo, teja, etc., y de la manguera de succión.
Caída de objetos mientras se trabaja.	Materiales y equipo depositados junto a las  bocas de entrada al recinto y durante su  transporte al interior	Se colocarán defensas alrededor de la boca de entrada. Se utilizarán dispositivos para la bajada y subida de equipos y materiales, que eviten su transporte manual.
Electrocuciones	Utilización de luminarias, herramientas y equipos eléctricos, en lugares húmedos	Los equipos eléctricos portátiles y las luminarias  utilizadas, deberán estar protegidos por el sistema de separación de circuitos, o por el empleo de pequeñas tensiones de seguridad. Se utilizarán herramientas neumáticas siempre que sea posible. Se evitará el suministro eléctrico no necesario para las tareas que se desarrollan. Se verificará periódicamente el estado de los cables y conexiones.
Riesgo de Fatiga Física	Por Sobreesfuerzos Por posturas desfavorables Espacios angostos	Se utilizarán herramientas adecuadas para la apertura y cierre de las tapas de Registro. Tapas de abertura y cierre pesadas. Los equipos y materiales necesarios para los trabajos a realizar en los recintos confinados, se bajarán por medios mecánicos, siempre que sea posible.
Riesgos Térmicos	Por agresiones por el equipo de alta presión Por manipulación incorrecta del equipo Por avería o fallo del mismo	Se seguirán al pie de la letra las instrucciones de utilización y mantenimiento del equipo, indicadas por el fabricante.

Riesgos Específicos

Ocasionados por las condiciones especiales en que se desenvuelve el trabajo y que están originados por una atmósfera peligrosa. 

Asfixia.

Incendio y explosión.

Riesgos Específicos	Medidas Preventivas
Riesgo de Asfixia por inmersión o ahogamiento	Prohibición de entradas en días de lluvia Coordinación con los servicios de mantenimiento de  instalaciones que puedan incidir súbitamente en los recintos confinados
Riesgo de Intoxicación por inhalación de contaminantes.	Antes de entrar en un espacio confinado: Evaluar las condiciones de explosividad, contenido de oxígeno y toxicidad de su atmósfera interior, y proceder en consecuencia
Riesgo de Incendio o Explosión.	Antes de entrar en un espacio confinado: Evaluar las condiciones de explosividad, contenido de oxígeno y toxicidad  de su atmósfera interior, y proceder en consecuencia
Riesgos por Agentes Biológicos.	Vacunación de los operarios: Tétanos, Fiebres tifoideas (vacunación oral), Hepatitis A, si no hay inmunización previa. Lavado de manos y cara, antes de beber, comer o fumar Protección contra el contacto de aguas y elementos  contaminados: Guantes, calzado, vestuario impermeable, etc.

SISTEMA DE TRABAJO- PROCEDIMIENTOS

Antes de que cualquier operario entre a un espacio confinado que requiera permiso, deben seguirse ciertas precauciones.

Es esencial que los supervisores, vigías y personal entrante conozcan las  especificaciones del espacio. Es necesario tener el equipamiento correcto a mano para asegurar la seguridad del trabajador.

Deben seguirse los siguientes procedimientos:

1.  Permiso de entrada a espacios confinados

Debe identificar específicamente:

•  La localización del espacio confinado. 

•  Propósito de la entrada al área. 

•  Fecha de la entrada y duración de la ocupación dentro del espacio confinado. 

•  El permiso debe ser válido por un período que no exceda el necesario para completar el trabajo. 

•  Lista de entrantes autorizados. 

•  Lista de vigías. 

•  Lista de herramientas y equipo necesario. 

•  Firma del que autoriza la entrada. 

•  Lista de riesgos y condiciones de entrada aceptadas. 

•  Resultado de pruebas periódicas. 

•  Medidas para aislar el espacio y eliminar o controlar riesgos antes de entrar. 

•  Lista de servicios de rescate y emergencias. 

•  Procedimientos de comunicación. 

2.  Se debe certificar antes de introducirse a un espacio confinado:

•  La adecuada temperatura del recinto.

•  La ausencia de atmósferas explosivas.

•  El correcto contenido de oxígeno en el interior del recinto.

•  La inexistencia de sustancias inflamables, tóxicas o corrosivas.

•  Que se han despejado las entradas y salidas del recinto.

•  La adecuación de la ventilación y la instalación de ventilación forzada cuando sea necesaria.

•  La colocación de la señalización precisa.

•  La existencia y adecuación de los medios de extinción y lucha contra incendio.

•  La adecuación de la superficie de trabajo.

•  La utilización de los equipos de protección personal que obligatoriamente deban utilizarse.

•  Los medios necesarios de acceso al recinto (escaleras, escalas, plataformas,

etc.).

•  Los equipos de trabajo a emplear.

•  Las Tensiones permitidas.

•  Los equipos de iluminación. Siempre que puedan ser  alimentados por tensiones de seguridad de 24 voltios, dejando fuera el trasformador. Situación de los equipos de soldadura, botellas de  gases, etc. fuera del recinto.

•  La vigilancia y el control fuera del recinto de las operaciones.

Los medios de a utilizar en caso de intervención de urgencia.

3.  Antes de que comience cualquier entrada a un espacio confinado, el que autoriza la entrada debe firmar el permiso. Terminado el trabajo, el permiso es cancelado por el supervisor de la entrada, pero se retiene por lo menos un año para facilitar una revisión. Cualquier problema debe ser anotado en el permiso.

4.  Para situaciones de trabajo en caliente, debe agregarse una notificación al permiso de entrada al espacio confinado o un permiso separado de trabajo en caliente. La información adicional debe detallar tanto el tipo y duración del trabajo en caliente.

5.  Para completar exactamente el permiso de entrada, y para informar a los entrantes de los riesgos contenidos en el espacio confinado, una lista de todos los riesgos que pudieran encontrar durante la ocupación del espacio confinado debe ser confeccionada antes de la entrada.

6.  Las personas que entran y los vigías deben además conocer los signos y síntomas de la exposición a un riesgo. El estudio debe ser acompañado de un documento que describa los métodos para operar de todos los ocupantes del espacio confinado.

8.  Para asegurar el entendimiento de responsabilidades y riesgos encontrados en un espacio confinado particular, una sesión de pre entrada para todos los involucrados debería ser repasada antes de la entrada. Cada riesgo debe ser discutido con todos los entrantes autorizados y vigías, como también las consecuencias de la exposición a cada riesgo.

9.  Una vez completado el permiso de ingreso a espacios confinados, una de las copias debe exhibirse en la zona donde se realiza el trabajo.

Entrada en Espacios Confinados

Los materiales peligrosos y los residuos son parte de muchas situaciones de trabajo, y pueden encontrarse en muchos tipos de lugares de trabajo. Es tan importante para los empleados saber reconocer estas sustancias potencialmente peligrosas (así como manejarse y eliminarlos correctamente). Es recomendable que las personas que trabajen con estas sustancias reciban una formación completa en este área.

La Entrada en Espacios Confinados ayuda a los empleados a entender como reducir o eliminar la exposición potencial de materiales peligrosos en ambientes de trabajo de espacios encerrados. Los temas cubiertos en estos productos incluyen: Definiciones de espacios encerrados. Riesgos encontrados en espacios encerrados. Permisos de Entrada a los Espacios encerrados. Deberes y responsabilidades del equipo de entrada. Pruebas atmosféricas. Principales protectores en atmósferas peligrosas. El uso de cuerdas de salvamento en operaciones de rescate, y más.

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Condiciones laborales propias por la Ergonomía en Espacios Confinados

Muchos trabajadores se lesionan y mueren cada año cuando están trabajando en espacios confinados. Se estima que un 60% de las fatalidades se han dado entre los posibles rescatadores. Un espacio confinado puede ser más peligroso que los espacios regulares de trabajo por muchas razones. Para controlar efectivamente los riesgos asociados con trabajar en un espacio confinado, se debe implementar en su lugar de trabajo un Programa de Control y Evaluación de riesgos de Espacio Confinado. Antes de implementar este programa, asegúrese de revisar las regulaciones específicas que aplican a su lugar de trabajo.

Generalmente hablando, un espacio confinado es un espacio cerrado o parcialmente cerrado que en principio no está diseñado o no se pretende que sea ocupado por personas y tiene una entrada o salida restringida según la ubicación, tamaño o medios. Los espacios confinados pueden estar arriba o abajo de la tierra, se pueden encontrar en casi todos los sitios de trabajo. A pesar de su nombre, no es necesariamente pequeño.  

Todos los riesgos que se encuentran en un lugar de trabajo regular también pueden encontrarse en un espacio confinado. Sin embargo pueden ser incluso más peligrosos en un espacio confinado que en un sitio de trabajo regular.  

A continuación una presentación sobre espacios confinados y riesgos:

http://prevencion.wordpress.com/2008/04/29/trabajos-en-espacios-confinados/

Ergonomía Biomecánica (Equipos de Protección)

Youtube

educapalimentos el 07/12/2008

Ergonomía en el Trabajo Cotidiano

Aspectos ergonómicos de la postura de pie

Enciclopedia de Seguridad en el Trabajo

Wolfgang Laurig y Joachim Vedder

Componentes del proceso de tensión y sus consecuencias

Enciclopedia de Seguridad en el Trabajo

Wolfgang Laurig y Joachim Vedder

Conjunto básico de variables antropométricas

Enciclopedia de Seguridad en el Trabajo

Wolfgang Laurig y Joachim Vedder

Síntomas de Estrés

Enciclopedia de Seguridad en el Trabajo

Wolfgang Laurig y Joachim Vedder

Ergonomía y Normalización

Orígenes

La normalización en el campo de la ergonomía tiene una historia relativamente reciente. Comenzó a principios del decenio de 1970, cuando se fundaron los primeros comités a nivel nacional (por ejemplo en Alemania, dentro del instituto de normalización DIN) y posteriormente a nivel internacional, tras la fundación de la ISO (Organización Internacional de Normalización), con la creación del TC (Comité Técnico) 159 “Ergonomía”, en 1975. Entre tanto, la normalización de la ergonomía tuvo lugar también a nivel regional, por ejemplo, a nivel europeo dentro delCEN (Comité europeo de normalización), que creó su Comité Técnico 122 “Ergonomía” en 1987. La existencia de este último comité pone de relieve que una de las razones para establecer comités para la normalización de los principios y conocimientos ergonómicos está en las reglamentaciones legales (o casi legales), especialmente de lo referente a la salud y seguridad, que requieren la aplicación de los principios y hallazgos ergonómicos en el diseño de productos y sistemas de trabajo. Leyes nacionales, que reque- rían la aplicación de principios y hallazgos ergonómicos, fueron la razón de que el gobierno alemán creara un comité de ergonomía en 1970; las directivas europeas, especialmente la Directiva de máquinas (referida a principios de seguridad), motivó el establecimiento de un comité ergonómico a nivel europeo. Dado que las reglamentaciones legales no son, ni pueden ser, demasiado específicas, la tarea de definir los principios y hallazgos que se deberían aplicar, fue asumida por los comités de normalización ergonómica. Particularmente a nivel europeo, se reconoce que la normalización en ergonomía puede contribuir a la tarea de armonizar y equiparar las condiciones de seguridad de las máquinas, ayudando así a eliminar las barreras al libre comercio de maquinaria en el continente.

Perspectivas

 

La normalización de la ergonomía comenzó con un punto de vista marcadamente protector , aunque preventivo, promoviendo el desarrollo de normas ergonómicas con el objetivo de proteger a los trabajadores contra los efectos adversos, a diferentes niveles de protección de la salud. Los normas ergonómicas se redactaron con los siguientes propósitos:
• Garantizar que las tareas asignadas no sobrepasaran las capacidades del trabajador,
• Prevenir lesiones o cualquier efecto dañino para la salud del trabajador, tanto permanentes como transitorios, a corto o a largo plazo, incluso cuando las tareas en cuestión pudieran realizarse, durante un corto espacio de tiempo, sin efectos negativos,
• Conseguir que las tareas o condiciones de trabajo no provo- caran daño alguno, incluso cuando la recuperación fuera posible con el tiempo.

La normalización internacional, que no estaba tan estrechamente asociada a la legislación, siempre intentó abrir vías para la publicación de normas que fueran más allá de la prevención y protec- ción contra los efectos adversos (por ejemplo, especificando, activamente, unas condiciones de trabajo óptimas para promover el bienestar y el desarrollo personal del trabajador, así como la efectividad, eficiencia, fiabilidad y productividad del sistema de trabajo.

En este punto, se hace evidente que la ergonomía, y especialmente la normalización ergonómica, tiene dimensiones sociales y políticas únicas. Mientras que el planteamiento protector con respecto a la salud y seguridad, es generalmente aceptado con normalidad por todas las partes implicadas (patronal, sindicatos, administración y expertos en ergonomía), a todos los niveles de normalización, el planteamiento activo no es aceptado de igual modo por todas las partes. La razón podría ser que, especialmente donde la legislación requiere la aplicación de principios ergonómicos (y, por tanto, explícita o implícitamente la aplicación de normas ergonómicas), algunas de las partes creen que dichas normas podrían limitar su libertad de acción o negociación. Puesto que las normas internacionales tienen un carácter menos obligatorio (la transferencia de estos temas a las normas nacionales se deja a discreción de los comités nacionales de normalización) el planteamiento activo se ha desarrollado más a nivel internacional de la normalización ergonómica.

El hecho de que hubiera ciertos reglamentos que limitaran de hecho las competencias de aquéllos para los que eran de aplicación, sirvió para desacelerar el proceso de normalización en ciertas áreas, como por ejemplo, en asuntos relacionados con las Directivas Europeas en el artículo 118a del Acta Unica Europea, relativas a la salud y seguridad en el uso y empleo de máquinas en el lugar de trabajo, y en el diseño de sistemas y lugares de trabajo. Por otra parte, para las directivas regidas por el artículo 100a, relativas a la salud y la seguridad en el diseño de máquinas con vistas al libre comercio de dicha maquinaria en la Unión Europea, la normalización ergonómica europea es mandatada por la Comisión Europea.

Desde el punto de vista de la ergonomía, sin embargo, es difícil comprender por qué la ergonomía del diseño de la máquina debería ser diferente de la del uso y manejo de la misma dentro de un sistema de trabajo. Esperemos que en el futuro se abandone la distinción entre ergonomía protectora y activa, ya que parece ser más perjudicial que benéfica para el desarrollo de un conjunto coherente de normas ergonómicas.

Tipos de Normas Ergonómicas

 

La primera norma ergonómica internacional desarrollada (basada en una norma DIN nacional alemana) fue la ISO 6385 “Principios ergonómicos en el diseño de los sistemas de trabajo” (1981). Es la norma básica de la serie de normas ergonómicas y define el marco para normas ergonómicas posteriores, al definir conceptos básicos y señalar los principios generales para el diseño ergonómico de los sistemas de trabajo: tareas, herramientas, maquinaria, lugares de trabajo, espacio de trabajo, entorno y organización del trabajo. Esta norma internacional, actualmente en revisión, sirve de norma directriz, y como tal, ofrece recomendaciones y consejos. Sin embargo, no ofrece especificaciones técnicas o físicas que haya que cumplir. Estas pueden hallarse en otro tipo de normas, las normas de especificación, por ejemplo, sobre antropometría o condiciones térmicas. Cada una de estas normas tiene funciones diferentes. Mientras las normas directrices
pretenden mostrar al usuario “qué hacer y cómo hacerlo” e indican los principios que se deben respetar, por ejemplo, con respecto a la carga de trabajo mental, las normas de especificaciones dan a los usuarios información detallada, por ejemplo, sobre las distancias de seguridad o procedimientos de medición que deben cumplirse, y cuyo cumplimiento con esas prescripciones se puede comprobar mediante procedimientos específicos. Esto no es siempre posible con las normas directrices, aunque apesar de su relativa falta de especificidad, se puede determinar cuándo y cómo se han inclumplido sus directrices. Una subclase de normas de especificaciones son las normas de “base de datos”, que proporcionan al usuario datos ergonómicos relevantes, como dimensiones corporales, etc.

Las normas CEN se clasifican como de tipo A, B o C,dependiendo de su ámbito y campo de aplicación. Las de tipo A son normas generales, básicas, que sirven para todo tipo de aplica- ciones; las de tipo B son específicas para un área de aplicación (lo que significa que la mayoría de las normas ergonómicas incluidas en CEN serán de este tipo); las de tipo C son específicas para alguna clase de maquinaría, como por ejemplo, para las taladradoras manuales.

Preparación de las Normas Ergonómicas

La elaboración de normas ergonómicas ha cambiado mucho en los últimos años, debido a la importancia que se da a su desarrollo a nivel internacional. Al principio, las normas nacionales, preparadas por expertos de un sólo país en su comité nacional y acordadas por las partes interesadas de ese país, por medio de una votación específica eran trasladadas como propuesta al subcomité responsable (SC), y al grupo de trabajo del TC 159 de 1SO y, tras una votación formal, llegaban al comité técnico (TC) que se encargaba de elaborar una norma internacional. El grupo de trabajo del TC 159, compuesto por expertos en ergonomía (y expertos propuestos por las partes interesadas) de todos los organismos participantes (los organismos nacionales de normalización) que quisieran cooperar en ese proyecto, trabaja sobre los datos recibidos y prepara un borrador de trabajo (WD). Cuando el grupo de trabajo llega a un acuerdo sobre ese borrador, se convierte en el borrador del comité (CD) y se distribuye entre los organismos miembros del subcomité (SC) para su aprobación y comentarios. Si el borrador recibe el apoyo necesario de los organismos miembros del SC (al menos dos tercios de votos a favor) y tras incorporarse los comentarios de los comités nacionales por el grupo de trabajo en la versión corregida, el borrador de la norma internacional (DIS) se somete a la votación de todos los miembros del comité técnico 159. En caso de recibir el apoyo necesario en esta votación (y quizá tras haberse incorporado los cambios editoriales, esta versión será publicada) como una Norma Internacional (IS) por parte de ISO. La votación del comité y los subcomités se basa en las votaciones a nivel nacional y los comentarios de los expertos o de las partes interesadas de cada país se
aportan a través de los organismos miembros. En el comité técnico 122 de CEN, el procedimiento es bastante parecido, con la excepción de que no hay subcomités bajo la responsabilidad del comité técnico y de que las votaciones tienen lugar con un sistema ponderado de votación (según el tamaño del país), mientras en ISO la regla es: un país, un voto. Si el borrador es rechazado en cualquier fase del proceso, se debe revisar y someterse de nuevo a votación, a no ser que el grupo de trabajo (WG) decida que no se puede hacer una revisión con garantías de alcanzar el acuerdo.

Las normas internacionales se convierten en nacionales si los comités nacionales votan a favor. En cambio, las normas europeas (EN) deben convertirse necesariamente en nacionales, por los miembros de CEN retirando aquellas normas propias delpaís que contradigan a la norma europea; lo que significa que estas normas armonizadas EN tendrán efecto en todos los países de miembros de CEN y, debido a su influencia comercial, en todos aquellos países que pretendan vender bienes a un comprador de un país miembro de CEN.

Campos de la Normalización Ergonómica

La normalización internacional comenzó con una serie de directrices sobre los principios ergonómicos generales en el diseño de los sistemas de trabajo; estos principios quedaron reflejados en la ISO 6385, que está siendo revisada para incorporar los nuevos avances. El CEN ha creado una norma similar (EN 614, Parte 1, 1994), orientada principalmente al campo de la maquinaria y la seguridad, y está elaborado una segunda parte con directrices sobre el diseño de las tareas como ampliación de esta norma básica. De este modo, CEN resalta la importancia de las tareas del operador en el diseño de la maquinaria o de los sistemas de trabajo, para los que se han de diseñar las herramientas o máquinas adecuadas.

Otra área donde los conceptos y directrices se han plasmado en la creación de normas es el campo de la carga mental de trabajo. La primera parte de la ISO 10075, define términos y conceptos (p. ej. fatiga, monotonía, vigilancia reducida) y la segunda parte (todavía en fase de DIS a finales de los noventa) mostrará las directrices para el diseño de sistemas de trabajo, con respecto a la carga mental para evitar posibles daños.

El subcomité 3 del comité técnico 159 de ISO y el grupo de trabajo 1 del comité técnico 122 de CEN elaboran las normas sobre antropometría y biomecánica, tocando, entre otros temas, los métodos de medición antropométrica, las dimensiones corporales, las distancias de seguridad y acceso, la evaluación de
las posturas de trabajo y el diseño de los puestos de trabajo con relación a la maquinaria, los límites recomendados de fuerza física y los problemas de la manipulación manual de cargas.

El subcomité 4 de ISO muestra el modo en que los cambios tecnológicos y sociales afectan a la normalización ergonómica. El subcomité 4 comenzó siendo el de “señales y controles”, normalizando los principios para mostrar la información y diseñar los mandos de control, siendo uno de sus temas las pantallas de visualización de datos (PVD) utilizadas en tareas de oficina. Pronto se pudo ver que normalizar la ergonomía de las PVD no era suficiente si no se producía la normalización del entorno del puesto de trabajo como un sistema de trabajo, que abarcara áreas como el hardware (pantallas, teclados, dispositivos de introducción de datos sin teclado, puestos de trabajo, etc.), el medio ambiente de trabajo (la iluminación, por
ejemplo), la organización del trabajo (por ejemplo, las exigencias de la tarea) y el software (como los principios de diálogo, los diálogos a través de menús y mediante manipulación directa).

Esto condujo a una norma con varias partes (ISO 9241) sobre los “requisitos ergonómicos para el trabajo de oficina con PVD”, que actualmente contiene 17 partes, 3 de las cuales han alcanzado ya la categoría de IS (norma internacional). Esta norma será adoptada por CEN (como EN 29241) y especificará las disposiciones establecidas por la Directiva sobre PVD (90/270 EEC) de la UE, aunque sea una directiva bajo el artículo 118a del Acta Única Europea. Esta serie de normas proporciona directrices y especificaciones, dependiendo del objeto de cada parte de la norma, e introduce un nuevo concepto de normalización, enfocado sobre la aplicación por el usuario, que podría ayudar a resolver algunos de los problemas de la normalización en el campo de la ergonomía. Esto se describe con más detalle en el capítulo Unidades de presentación visual de datos.

El enfoque sobre la aplicación por el usuario se basa en la idea de que el objetivo de la normalización es prevenir los daños y conseguir que el operador tenga unas condiciones de trabajo óptimas, pero no establecer especificaciones técnicas per se. La especificación sólo se considera un medio para conseguir un fin: el óptimo rendimiento del usuario, sin problemas de daños. Esto es lo importante, sin dar demasiada importancia al cumplimiento de una u otra especificación física. Para esto debeespecificarse, en primer lugar, el rendimiento óptimo deseado (por ejemplo, realizando la lectura en la pantalla) y en segundo lugar, las especificaciones técnicas que se deben desarrollar para permitir que el usuario realice su cometido al mejor nivel posible. El fabricante es libre de seguir estas especificaciones que aseguran que el producto cumple con los requisitos ergonómicos. O bien, puede demostrar que, en comparación con un producto que se sabe que cumple los requisitos (bien por el cumplimiento con las especificaciones técnicas de la norma obien por un funcionamiento óptimo probado), el nuevo producto cumple tan bien o mejor con los requisitos de funcionamiento como el producto de referencia, tanto si cumple las especificaciones técnicas de la norma como si no. En la misma norma se indica el procedimiento de conformidad que debe seguirse para ver si el producto cumple los requisitos de la norma para la aplicación por el usuario.

Este planteamiento ayuda a superar dos problemas. Las normas, en virtud de sus especificaciones, basadas en el estado de los conocimientos (y la tecnología) en el momento de su elaboración, pueden restringir nuevos desarrollos. Las especificaciones basadas en una tecnología concreta (por ejemplo, los tubos de rayos catódicos) pueden ser inadecuadas para otras tecnologías. Independientemente de la tecnología, el usuario de una pantalla, por ejemplo, debería ser capaz de leer y comprender eficazmente la información mostrada, sin importar la técnica utilizada, ya sea una pantalla de cristal líquido o de rayos catódicos. El rendimiento, en este caso, no se puede evaluar sólo en términos de resultados (rapidez o precisión), sino también en términos de confor y esfuerzo.

El segundo problema que puede ser abordado con este enfoque es el derivado de las interacciones entre las condiciones. La especificación física suele ser unidimensional y no considera otras condiciones. Sin embargo, en el caso de los efectos interactivos, esta actitud puede originar confusión o errores. Al especificar requisitos de rendimiento, y dejar que sea el fabricante quien busque los medios para lograrlos, cualquier solución que satisfaga esos requisitos será aceptable. El tratar la especificación como un medio para conseguir un fin representa una perspectiva auténticamente ergonómica.

Otra norma con un planteamiento de sistema de trabajo está siendo elaborada por el subcomité 4, y se relaciona con el diseño de salas de control, por ejemplo, de centrales eléctricas o industrias de procesos. Se espera elaborar una norma con varias partes (ISO 11064), en la que se recojan diferentes aspectos como el
diseño de la sala de control, el diseño de los puestos de trabajo y el diseño de los dispositivos de entrada o presentación de datos para el control del proceso. Dado que estos temas de trabajo y el enfoque adoptado van más allá de los problemas de diseño “de pantallas y controles”, el subcomité 4 ha sido rebautizado como
el comité de la “interacción hombre-sistema”.

Los problemas ambientales, especialmente los relacionados con las condiciones térmicas o la comunicación en ambientes ruidosos, se tratan en el subcomité 5, donde se preparan normas sobre métodos de medición, métodos para la estimación del estrés térmico, las condiciones de confor térmico, la producción de calor metabólico, y sobre las señales visuales y auditivas de peligro, el nivel de interferencias en la comunicación oral y la valoración de dicha comunicación. El comité técnico 122 del CEN cubre, más o menos, los mismos campos, aunque dando una importancia distinta a estos aspectos y con una estructura de grupos de trabajo diferente. Se pretende, sin embargo, que por medio de la división del trabajo entre los comités, y la mutua aceptación de los resultados de su trabajo, se logre desarrollar un conjunto útil de normas ergonómicas.

Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo

Wolfgang Laurig y Joachim Vedder